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dientes adecuados, así como una temperatura óptima. Si la temperatura se mantiene constante en 29ºC, el chocolate desarrolla su mayor potencial de sabor, consigue el color deseado y además logra tener una superficie brillante. Necesidad constante de energía “El calor residual procedente del refrigerante del motor se usa para calentar la fábrica”, explica Dirk Rozema, gestor de la energía a cargo de la planta CHP de Ritter Sport. “Esta planta es perfecta para nuestras necesidades”, añade Dirk, quien lleva trabajando en Ritter Sport desde hace 26 años, habiendo trabajado previamente como ingeniero naval. “Tenemos un requerimiento constante de energía durante todo el año, la energía y el calor que se producen se consumen aquí mismo” indica Rozema. La planta tiene un nivel de eficiencia del 90% y suministra 1.280 kW de potencia eléctrica y 1.580 kW de energía térmica. “Está perfectamente diseñada para nuestras necesidades. Opera al 100% de su potencia nominal durante todo el año”, indica Rozema. El proyecto fue diseñado por Midiplan de Bietigheim-Bissingen, a las afueras de Stuttgart, y Bosch-Co Generation Systems suministra el grupo de gas natural y el equipamiento auxiliar de Ritter Sport en su papel como integrador de sistemas MTU. Ritter Sport produce 23 variedades de chocolates de 100 gramos, seis variedades de frutos enteros y ocho variedades de barras de 250 gramos. Complementando estas variedades hay tres ediciones especiales de temporada – en primavera, verano e invierno – son ediciones vendidas en un periodo limitado de tiempo. Las cocinas de desarrollo son testigo de numerosas pruebas, experimentos y degustaciones. Los chocolates de prueba se meten en envoltorios blancos inespecíficos y se ponen a la venta para los fans en la tienda de la fábrica Ritter Sport en Waldenbuch. Al final del día, es el cliente quién decide si una nueva creación continua su proceso para convertirse en un éxito de venta al por menor o una maravilla de barrita. Refrigeración de 15 minutos Una vez que el relleno se enfría y solidifica, los empleados extienden la parte inferior de la tableta. La energía generada por la planta CHP calienta el borde del molde de chocolate para que el chocolate líquido cubra todo el contenido. La máquina elimina entonces el exceso. La reciente barra de chocolate fundido esta ahora casi terminada y se despega para ser enfriada. El calor de escape de la planta CHP pasa a través de un enfriador de absorción para producir energía de refrigeración usada DIÉSEL&GAS para conservar el producto fresco durante el proceso de producción y almacenaje. El chocolate se mantiene en la cámara frigorífica durante 15 minutos a 8ºC. La última etapa en el proceso de producción es el tornado, una máquina que rota las barras cuadradas de chocolate, permitiendo que sean extraídas del molde de forma segura e intacta. Un martillo saca entonces las barras del molde. Para asegurar que el chocolate llega al supermercado de una sola pieza, la cinta transportadora lo lleva a la máquina de empaquetado que lo coloca en envoltorios herméticos e imprime la fecha de caducidad según el país de venta. La infinita versatilidad de la energía verde El programa energético de Ritter Sport se basa en dos pilares fundamentales. Una parte de la energía se produce a través de la planta combinada de calor y energía de MTU Onsite Energy y por paneles solares y el resto procede de Schönau Electricity Works, empresa alemana pionera en ecoenergía localizada en el área de la Selva Negra. Ritter Sport lleva operando su planta desde el año 2002. “En este momento, somos pioneros en cogeneración dentro de la industria alimentaria con esta planta CHP y hemos dibujado sonrisas en la gente que no creía en ello, puesto que pronto quedó claro que la generación de nuestra propia energía era una propuesta extremadamente atractiva, dadas las mayores subidas en el precio de la electricidad de los últimos años”, indica el jefe de la planta CHP, Rozema. En Ritter Sport, la sostenibilidad no es simplemente un proyecto tratado en un momento concreto, sino que más bien está considerado como un proceso continuo. En la primavera del pasado año, la antigua planta CHP se estaba quedando obsoleta y fue sustituida por un grupo electrógeno de MTU. “Estamos llevando a cabo un gran proyecto ecológico con un coste un 10% superior, pero que es mucho más respetuoso con el medio ambiente”, explica Rozema. “Esto no sólo ayuda a nuestro coste energético sino también al medio ambiente”, añade. De hecho, incluso el fundador de la compañía, Alfred Ritter, cree que sólo la sostenibilidad consigue que el negocio sobreviva y éste es uno de los principios seguidos por la empresa familiar hasta la fecha �� 49 energética XXI · 165 · ABR17


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