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PUBLIRREPORTAJE AEROGENERACIÓN: OPTIMIZACIÓN DE LOS EQUIPOS MEDIANTE LA MONITORIZACIÓN DEL LUBRICANTE Históricamente, se ha concebido la monitorización como un sistema que permite conocer el estado del lubricante y prevenir las potenciales averías debido a una lubricación ineficiente. Pero en realidad la fortaleza de este sistema reside en la explotación de gran cantidad de información fiable que nos va a permitir modelizar y controlar casuísticas repetitivas, que afectan a la vida de los equipos, a la disponibilidad del parque y a sus costes de producción asociados. En Cepsa, somos conocedores de la importancia de la monitorización del lubricante como una potente fuente de información que permite conocer, controlar y actuar sobre los principales factores que afectan a los procesos. Para este fin, ponemos a disposición de nuestros clientes todos nuestros medios humanos y técnicos. Más de 25.000 muestras anuales analizadas, 12.000 m2 de instalaciones destinadas al análisis, y técnicos especialistas dedicados al diagnóstico avalan la experiencia de Cepsa en este campo. La monitorización de los sistemas de lubricación de los aerogeneradores es una práctica habitual en el mantenimiento preventivo de los aerogeneradores en servicio. Este método, se basa en la premisa que todo efecto mecánico deja una huella en el lubricante que es capaz de ser interpretada mediante métodos analíticos. Si se dimensiona la distribución de averías de un aerogenerador, se observa que las incidencias eléctricas son mayores que las mecánicas. Esta distribución varía dependiendo del parque donde se realicen las medidas, aunque lo normal es que las averías eléctricas superen al resto. La monitorización del lubricante tan solo puede tener efecto en la parte mecánica, más concretamente en los elementos mecánicos lubricados. Estas averías si bien no son muy relevantes en número, si lo son en tiempos de parada y en el coste de los elementos involucrados. Un solo fallo de la multiplicadora de una turbina puede suponer hasta un 52% de perdida de la energía producida por un aerogenerador en un año. De aquí la relevancia de poder medir, controlar y evitar problemáticas en estos elementos. El sistema de monitorización está basado en controlar el 20% de las causas raíces que generan el 80% de las averías del equipo. Para ello se han parametrizado los test analíticos que reportan mayor información sobre esas causas raíces. Las principales causas que afectan tanto a la vida de los equipos como a sus periféricos son: • Los contaminantes: Más del 70% de averías en multiplicadoras es consecuencia directa de la contaminación por partículas y por agua. Tanto los engranajes de la multiplicadora como los rodamientos del tren de potencia son elementos muy sensibles a la contaminación. Un lubricante con bajo grado de limpieza puede disminuir la vida útil del equipo al 50%. El agua también es un contaminante relevante en aerogeneración, cantidades superiores a las 200 ppm pueden promover fenómenos como la corrosión del equipo, la oxidación del aceite o la fragilización de superficies metálicas. Acortando significativamente la vida de los equipos. Una buena gestión de las condiciones de limpieza de los elementos del aerogenerador nos va permitir optimizar la vida útil de los equipos. • Los desgastes prematuros, la falta de seguimiento sobre los metales de desgaste puede conducir a un fallo catastrófico en elementos tan sensibles como la multiplicadora. Una multiplicadora supone un 12,9% del coste total del aerogenerador. Unas de las problemáticas más relevantes asociadas 24 energética XXI · 182 · DIC18


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