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ENERGETICA MAGAZINE. Octubre 2018

ENTREVISTA cambios que está experimentando el mercado, así como los que se están produciendo en la generación de energía renovable, y la inclusión de nuevas tecnologías que nos permiten crear una industria mucho más compleja, está ofreciéndonos nuevas oportunidades; tanto a nosotros, como a nuestros clientes. Estoy orgulloso de poder decir que no sólo estamos participando en la transformación digital, sino que la estamos conduciendo. Empezamos a aprovechar las tecnologías digitales internamente hace ya mucho tiempo. Ahora, estamos preparados para ayudar más a nuestros clientes – con plazos de entrega más cortos, respuestas más rápidas, mejores recomendaciones y con nuevos servicios innovadores – no sólo para una turbina de gas o una planta en concreto, sino para toda la cadena de valor de energía. Como ejemplo, el machine learning y la inteligencia artificial han mejorado la curva de aprendizaje de las máquinas, lo que permite un uso más eficiente de los activos y un control más estricto de los costes de operación dentro de la red holística. Las herramientas tecnológicas avanzadas de diagnóstico mejoran la eficacia, reducen emisiones y mantienen la seguridad. En ese sentido, Siemens ha creado un innovador programa a largo plazo de servicios, llamado FlexLTP, que utiliza el análisis combinado de los datos operativos de la planta, las condiciones medioambientales y las características de las piezas de repuesto para generar nuevo conocimiento. Además, el consumo actual y el pronóstico de la vida útil de cada pieza de repuesto es analizado en tiempo real a través del Advanced Component Lifting Software. El uso tanto de algoritmos como de datos operativos concretos permiten la continua optimización de los ciclos de mantenimiento y mejoran el alcance de la sustitución de piezas de repuesto a lo largo del ciclo de vida de los equipos móviles. Esto permite a Siemens pronosticar la degradación en el nivel de componente, lo que posibilita una optimización continua de todas las actividades de mantenimiento. Esta información basada en la evaluación del cliente está minimizando el downwtown y aumentando la rentabilidad de manera inmediata. Este servicio era impensable hace años. Para conseguir todo esto, tenemos que asegurarnos de que tenemos la posibilidad de conectarnos a nuestros clientes tanto de una manera física como digital. Y es que la única forma de conseguir un valor añadido para ambos es poder compartir los datos. Definitivamente, la conectividad y la monitorización permiten que los sistemas de todo tipo sean más inteligentes. Y, este es, sin lugar a duda, el trampolín para un servicio más rápido, más barato, más eficiente y personalizado. P: ¿Cómo cree que es posible dotar a los datos generados por los activos energéticos de un mayor valor añadido para los clientes de empresas como Siemens? R: La combinación de recopilar la enorme cantidad de datos que obtenemos de todas las máquinas que prestamos servicio, la aplicación del análisis avanzado de estos datos y la información mejorada gracias al conocimiento de ingeniería que tenemos por nuestra larga experiencia trae consigo nuevas percepciones que aportan un valor único a nuestros clientes. Todo ello contribuye a nuestro objetivo de desarrollar una generación sostenible, un suministro de energía seguro y un uso eficiente de los recursos a lo largo de todo el ciclo de vida de los activos. La unión del big data, la tecnología y el know-how de la compañía permite a Siemens reducir los costes energéticos y mejorar en tiempo real el consumo de energía de empresas como Gestamp Automoción. Para aprovechar el poder de la transformación digital, Siemens desarrolló una infraestructura IoT en la nube llamada MindSphere. Hemos instalado este nuevo sistema operativo en todas las fábricas del productor de componentes para vehículos. Esto nos ayuda a monitorizar en tiempo real las necesidades del consumo de energía y a conectar sus infraestructuras. El cliente está obteniendo un valor directo gracias a la nueva aplicación, reduciendo las emisiones de CO2 y optimizando el mantenimiento mediante mejores predicciones, procesos de fabricación y pronósticos de energía. Gracias a la instalación de esta solución, Gestamp alcanza un ahorro de energía de hasta un 15%. El pasado mes de junio, abrimos nuestro segundo laboratorio digital con sede en España llamado Mindsphere Application Centre (Mac) en Barcelona. El objetivo principal de estos centros es desarrollar soluciones digitales que ofrezcan un valor añadido a nuestros clientes. Establecimos un sólido equipo de expertos, entre los que se encuentran ingenieros de software, científicos y profesionales de la tecnología de datos. Este equipo colabora con nuestros clientes a la vez que aprovecha el poder de la red global de Macs así como de nuestra tecnología. Esto nos ayuda a acercarnos más a nuestros clientes y a entender mejor lo que necesitan para servir a sus mercados y desarrollar junto a ellos, soluciones innovadoras y personalizadas basadas en nuestra actual cartera de productos. Esto para mí es un ejemplo excelente de cómo podemos generar valor añadido a nuestros clientes basándonos en la combinación de datos, tecnología y la experiencia de la compañía. P: Siemens ha apostado por la Fabricación Aditiva (FA) como un elemento importante en el desarrollo de sus equipos de generación, como las turbinas de gas. ¿Qué resultados ha generado esta inversión en FA? R: La Fabricación Aditiva supone una auténtica revolución, ya que reduce significativamente el plazo para fabricar componentes, permitiéndonos responder a las necesidades de nuestros clientes de un modo aún más rápido. A su vez, facilita la actualización de los activos al final del proceso de diseño. La impresión 3D abre nuevas posibilidades para la realización de pequeños cambios con una gran influencia en el diseño y permiten adaptar con mayor precisión los componentes al complejo entorno. En lugar de fabricar y almacenar cantidades costosas de piezas metálicas producidas de manera tradicional, los elementos impresos en 3D pueden almacenarse en un archivo digital CAD y reutilizarse cuando sea necesiten en caso de una emergencia o en previsión de mantenimiento. En Siemens utilizamos la FA de última generación con el fin de ofrecer una mayor agilidad en la fabricación y mantenimiento de componentes para turbinas de gas y alcanzar nuevas cotas en servicios destinados a centrales industriales. El proceso de FA ofrece un mayor grado de flexibilidad en el diseño, y supera algunas de las limitaciones tradicionales impuestas por la producción de metales. Por ejemplo, la im- 70 energética XXI · 180 · OCT18


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