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"La digitalización está transformando completamente la manera en la que operamos y realizamos el mantenimiento"

Thorbjörn Fors, CEO en la divisón Distributed Generation and Oil & Gas Services Business Unit en Siemens


Tras su paso por la feria Gastech celebrada recientemente en Barcelona, Thorbjörn Fors analiza en esta entrevista con Energética XXI cómo la transformación digital está acelerando de manera definitiva el desarrollo tecnológico de los productos y equipos de generación del sector energético para mejorar el rendimiento. Al mismo tiempo, el directivo de Siemens considera que este proceso está influyendo “drásticamente la forma en la que diseñamos y fabricamos”. “La inclusión de nuevas tecnologías nos permiten crear una industria mucho más compleja, ofreciéndonos nuevas oportunidades tanto a nosotros, como a nuestros clientes”, asegura Fors.


Pregunta: ¿Qué cambios está introduciendo la transformación digital en la fabricación de sistemas de generación de energía?

Respuesta: La digitalización es el motor que está revolucionando todos los sectores de nuestra economía. Observamos los drásticos cambios que vivimos en nuestro día a día, por ejemplo, pensemos en lo complejo que era reservar un vuelo hace diez años y las oportunidades rápidas y fáciles que tenemos hoy.

El negocio de la energía está cambiando. De momento, no podemos hablar de un sector energético completamente digitalizado, pero la digitalización ya está teniendo lugar y nos brinda grandes oportunidades para el futuro. Esta transformación ya no está ocurriendo en los silos del proceso de generación de energía, sino que está cambiando toda la cadena de conversión de la energía y tiene el potencial de transformar el cómo llevamos la energía a la población.

La transformación digital no sólo acelera el desarrollo tecnológico de los productos de generación para mejorar el rendimiento, sino que cambia también drásticamente la forma en la que diseñamos y fabricamos. Con la fabricación aditiva, tenemos la oportunidad de realizar una producción con la que únicamente podíamos soñar en el pasado. Además, en la producción empleamos la digitalización en cada paso del proceso para, más allá de mejorar la productividad, conseguir reducir los residuos y, sobre todo, alcanzar mayor rapidez. Todo ello con el fin de asegurarnos que facilitamos la vida de nuestros clientes. El objetivo principal de aplicar la transformación digital a nuestros procesos de diseño y fabricación internos es ayudar a la rentabilidad de nuestros clientes. Con la transformación digital, nuestro principal foco es estar más cerca de ellos.

Además, la digitalización apoya la revolución de la operativa y el mantenimiento de la cadena completa de generación y consumo de energía. Con la aplicación de las nuevas tecnologías, tenemos la oportunidad de reducir costes y aumentar la velocidad. Con ello, conseguimos una mayor satisfacción del cliente.

P: ¿Y en la operación y mantenimiento de grandes plantas de generación, tanto renovables como de gas?

R: La digitalización está transformando completamente la manera en la que operamos y realizamos el mantenimiento. Los cambios que está experimentando el mercado, así como los que se están produciendo en la generación de energía renovable, y la inclusión de nuevas tecnologías que nos permiten crear una industria mucho más compleja, está ofreciéndonos nuevas oportunidades; tanto a nosotros, como a nuestros clientes. Estoy orgulloso de poder decir que no sólo estamos participando en la transformación digital, sino que la estamos conduciendo. Empezamos a aprovechar las tecnologías digitales internamente hace ya mucho tiempo. Ahora, estamos preparados para ayudar más a nuestros clientes – con plazos de entrega más cortos, respuestas más rápidas, mejores recomendaciones y con nuevos servicios innovadores – no sólo para una turbina de gas o una planta en concreto, sino para toda la cadena de valor de energía.

Como ejemplo, el machine learning y la inteligencia artificial han mejorado la curva de aprendizaje de las máquinas, lo que permite un uso más eficiente de los activos y un control más estricto de los costes de operación dentro de la red holística. Las herramientas tecnológicas avanzadas de diagnóstico mejoran la eficacia, reducen emisiones y mantienen la seguridad. En ese sentido, Siemens ha creado un innovador programa a largo plazo de servicios, llamado FlexLTP, que utiliza el análisis combinado de los datos operativos de la planta, las condiciones medioambientales y las características de las piezas de repuesto para generar nuevo conocimiento. Además, el consumo actual y el pronóstico de la vida útil de cada pieza de repuesto es analizado en tiempo real a través del Advanced Component Lifting Software. El uso tanto de algoritmos como de datos operativos concretos permiten la continua optimización de los ciclos de mantenimiento y mejoran el alcance de la sustitución de piezas de repuesto a lo largo del ciclo de vida de los equipos móviles. Esto permite a Siemens pronosticar la degradación en el nivel de componente, lo que posibilita una optimización continua de todas las actividades de mantenimiento. Esta información basada en la evaluación del cliente está minimizando el downwtown y aumentando la rentabilidad de manera inmediata. Este servicio era impensable hace años.

Para conseguir todo esto, tenemos que asegurarnos de que tenemos la posibilidad de conectarnos a nuestros clientes tanto de una manera física como digital. Y es que la única forma de conseguir un valor añadido para ambos es poder compartir los datos. Definitivamente, la conectividad y la monitorización permiten que los sistemas de todo tipo sean más inteligentes. Y, este es, sin lugar a duda, el trampolín para un servicio más rápido, más barato, más eficiente y personalizado.

P: ¿Cómo cree que es posible dotar a los datos generados por los activos energéticos de un mayor valor añadido para los clientes de empresas como Siemens?

R: La combinación de recopilar la enorme cantidad de datos que obtenemos de todas las máquinas que prestamos servicio, la aplicación del análisis avanzado de estos datos y la información mejorada gracias al conocimiento de ingeniería que tenemos por nuestra larga experiencia trae consigo nuevas percepciones que aportan un valor único a nuestros clientes. Todo ello contribuye a nuestro objetivo de desarrollar una generación sostenible, un suministro de energía seguro y un uso eficiente de los recursos a lo largo de todo el ciclo de vida de los activos.

La unión del big data, la tecnología y el know-how de la compañía permite a Siemens reducir los costes energéticos y mejorar en tiempo real el consumo de energía de empresas como Gestamp Automoción. Para aprovechar el poder de la transformación digital, Siemens desarrolló una infraestructura IoT en la nube llamada MindSphere. Hemos instalado este nuevo sistema operativo en todas las fábricas del productor de componentes para vehículos. Esto nos ayuda a monitorizar en tiempo real las necesidades del consumo de energía y a conectar sus infraestructuras. El cliente está obteniendo un valor directo gracias a la nueva aplicación, reduciendo las emisiones de CO2 y optimizando el mantenimiento mediante mejores predicciones, procesos de fabricación y pronósticos de energía. Gracias a la instalación de esta solución, Gestamp alcanza un ahorro de energía de hasta un 15%.

El pasado mes de junio, abrimos nuestro segundo laboratorio digital con sede en España llamado Mindsphere Application Centre (Mac) en Barcelona. El objetivo principal de estos centros es desarrollar soluciones digitales que ofrezcan un valor añadido a nuestros clientes. Establecimos un sólido equipo de expertos, entre los que se encuentran ingenieros de software, científicos y profesionales de la tecnología de datos. Este equipo colabora con nuestros clientes a la vez que aprovecha el poder de la red global de Macs así como de nuestra tecnología. Esto nos ayuda a acercarnos más a nuestros clientes y a entender mejor lo que necesitan para servir a sus mercados y desarrollar junto a ellos, soluciones innovadoras y personalizadas basadas en nuestra actual cartera de productos. Esto para mí es un ejemplo excelente de cómo podemos generar valor añadido a nuestros clientes basándonos en la combinación de datos, tecnología y la experiencia de la compañía.  

P: Siemens ha apostado por la Fabricación Aditiva (FA) como un elemento importante en el desarrollo de sus equipos de generación, como las turbinas de gas. ¿Qué resultados ha generado esta inversión en FA?

R: La Fabricación Aditiva supone una auténtica revolución, ya que reduce significativamente el plazo para fabricar componentes, permitiéndonos responder a las necesidades de nuestros clientes de un modo aún más rápido. A su vez, facilita la actualización de los activos al final del proceso de diseño. La impresión 3D abre nuevas posibilidades para la realización de pequeños cambios con una gran influencia en el diseño y permiten adaptar con mayor precisión los componentes al complejo entorno. En lugar de fabricar y almacenar cantidades costosas de piezas metálicas producidas de manera tradicional, los elementos impresos en 3D pueden almacenarse en un archivo digital CAD y reutilizarse cuando sea necesiten en caso de una emergencia o en previsión de mantenimiento.

En Siemens utilizamos la FA de última generación con el fin de ofrecer una mayor agilidad en la fabricación y mantenimiento de componentes para turbinas de gas y alcanzar nuevas cotas en servicios destinados a centrales industriales. El proceso de FA ofrece un mayor grado de flexibilidad en el diseño, y supera algunas de las limitaciones tradicionales impuestas por la producción de metales. Por ejemplo, la impresión 3D para uno de nuestros quemadores industriales es 90% más rápido, en comparación con el método de producción convencional. Se requiere únicamente tres semanas en lugar de veintiséis. Pero, además, se consigue reducir las emisiones en hasta un 50%, ya que se usa menos del 65% de potencia de electricidad en comparación con la fabricación tradicional.

Hace unos meses, Siemens alcanzó un nuevo hito, desarrollamos las primeras piezas impresas en 3D para una turbina de vapor industrial. Las piezas impresas en 3D fueron dos juntas de sellado de aceite empleadas para separar el aceite del vapor en el interior de la turbina mediante aire presurizado. Estas juntas se instalaron como piezas de sustitución en la turbina de vapor industrial SST-300 que opera en la planta JSW Steel Ltd. de Salem, en la India.

P: Según el World Energy Outlook 2017 de la Agencia Internacional de la Energía, las energías renovables concentrarán dos tercios de las nuevas inversiones en capacidad eléctrica hasta 2040. ¿Cómo se posiciona una compañía como Siemens ante esta perspectiva?

R: En Siemens llevamos más de 120 años contribuyendo a la eficiencia del sistema energético español y la consolidación de las renovables. El sector energético mundial está en plena transición con grandes cambios por delante, entre ellos, la integración de fuentes de energía renovable y descentralizada. En Siemens creemos que es clave analizar, en cada caso, la viabilidad tecnológica y económica de un futuro sistema energético bajo en carbono. Para averiguarlo, debemos saber qué cambios tecnológicos debemos tomar en los próximos años, el coste que implicaría y las implicaciones que tienen para la economía.

Para conseguir la integración de la energía renovable, se necesita una ampliación de la red y un refuerzo y renovación tanto del servicio de red como de sus respectivas soluciones de almacenamiento. Y, en segundo lugar, es necesario transformar la generación de electricidad convencional en plantas de energía flexibles bajas en carbono, que garantizarán la seguridad del suministro de energía y la estabilidad del sistema. Siemens se ha centrado en desarrollar la tecnología necesaria para aumentar la flexibilidad, la eficiencia y el rendimiento de nuestras plantas de energía, de forma que sean capaces de reducir sus emisiones contaminantes a la vez que sus costes. Y, por otro lado, con la financiación de proyectos energéticos para impulsar el cambio de sistema.

Además, la transformación digital está ayudando a crear redes distribuidas con muchos actores involucrados. Estamos aprovechando nuestra experiencia en las diferentes áreas para crear soluciones comunes que ayuden a la generación y distribución de energía sostenible y a un coste razonable.

P: En este contexto, ¿qué papel jugará la generación eléctrica con gas? ¿Qué desafíos presenta el sector para Siemens?

R: La reducción en las emisiones de CO2 es uno de los principales retos a los que nos enfrentaremos en el futuro todos los sectores, pero en especial el de la generación de energía debido al aumento creciente de la demanda energética sobre todo en los centros urbanos.  Hoy más que nunca, es necesario desarrollar nuevos procesos que garanticen el abastecimiento energético y reduzcan todo lo posible la contaminación medioambiental. En Siemens contamos con un porfolio de innovadoras turbinas de gas capaces de consumir un tercio menos de gas natural por kWh producido y reducir un tercio las emisiones de CO2. Con estas turbinas, los clientes de la compañía se beneficiarán de un aumento del rendimiento para poder competir en el mercado actual.

Uno de los últimos modelos que hemos diseñado y desarrollado es el nuevo motor de 2 MW. Concretamente, la fabricación de esta gama de motores se realiza en Zumaia, lo que demuestra el compromiso de la compañía con España y con la industria del país. Entre sus muchas ventajas, su particular diseño mejora el rendimiento, tanto en plantas de generación eléctrica, así como para aplicaciones combinadas con recuperación de calor. Además, esta solución única para motores a gas aporta la flexibilidad y rapidez en arranque y entrada en carga. Con estos nuevos motores de gama baja, perseguimos revolucionar el sector de la generación eléctrica y la cogeneración, ya que hoy esta es la solución de mayor eficiencia del mercado.

Desde una perspectiva más amplia, veo como uno de los principales desafíos la combinación de diferentes actores en un ecosistema combinado. Es crucial que encontremos a los socios adecuados que aporten una propuesta de valor común a los clientes finales. Siemens persigue desde hace varios años encontrar a estos socios en diferentes industrias y aunarlos para satisfacer mejor las necesidades de los clientes.

La tendencia global hacia la generación distribuida y la descentralización tendrá lugar. Plantas más pequeñas, con turbinas más pequeñas, ubicadas en grandes lugares de consumo como hoteles o supermercados. En este tipo de generación, también incluimos una planta de cogeneración, un panel fotovoltaico o una unidad de generación pequeña.

La apuesta por esta forma de energía supondrá en el futuro una mejora en la eficiencia global del sistema, aumentará la competitividad de las empresas y mejorará el aprovechamiento térmico de hidrocarburos. Invertir en generación distribuida ahorrará en energía primaria y reducirá las emisiones de C02 a la atmósfera. El aumento esperado de la generación distribuida, donde la cogeneración debiera ser una fuente de energía fundamental, junto con el crecimiento de las microgrids y la digitalización, permitirá ofrecer soluciones híbridas eficientes y viables.

 

Artículos sobre entrevistas | 06 de noviembre de 2018

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